ligne de production d'agents de soutènement pour la fracturation du pétrole-c7娱乐麻将胡了

1. utilisez un four rotatif à tambour unique pour contrôler le processus de conservation de la chaleur et de calcination. l'équipement fonctionne sans problème, la consommation d'énergie est réduite, la fiabilité de l'équipement est bonne, la consommation d'énergie est inférieure de 30 % à celle des fours ordinaires, la capacité de production est augmentée de plus de 40 %, l'énergie est recyclée et utilisée, la conception du processus est raisonnable et le niveau technique global est de premier plan mondial.

2 fournir aux clients des solutions avancées de personnalisation des processus d'équipement et des solutions de sélection d'équipement en fonction de leurs différentes exigences en matière de produits (taille des particules, résistance, densité et échelle de production).

3il peut produire des produits de 20 à 40 mesh à haute résistance, de densité moyenne, de 40 à 70 mesh à haute résistance et de densité moyenne et de plus de 70 mesh à haute résistance et de densité moyenne.

4de la sélection et de la conception des processus d'équipement à la conception de l'ensemble de l'installation, nous répondons pleinement aux exigences particulières des clients et garantissons la praticité et l'économie de la ligne de production.

5. utiliser un équipement avancé de traitement des gaz d’échappement pour maintenir la concentration des gaz de combustion en dessous de 20 mg/nm3.

6la ligne de production est équipée d'instruments de surveillance de la température et de la pression, les paramètres de fonctionnement sont affichés par des ordinateurs et un contrôle informatique avancé peut être utilisé pour réaliser le fonctionnement automatique de l'ensemble du système. économisez 60 % des coûts de main-d’œuvre pour les usines clientes.

1. écraser. la taille des particules de bauxite dans les mines est d'environ 300 à 500 mm, avec une faible teneur en humidité. après avoir été broyée par un concasseur à mâchoires et un concasseur à marteaux, la taille des particules de bauxite est d'environ 25 mm.

2. ajoutez le médicament. des matériaux supplémentaires tels que la bauxite et la poudre de manganèse sont transportés vers le convoyeur à bande via une balance à bande pour déterminer le rapport approprié. lorsque la teneur en humidité de la bauxite ou d’autres matériaux dépasse 6 %, ils doivent d’abord être séchés.

3. broyage. dans le processus de broyage, l'équipement principal est le broyeur à boulets et le séparateur, qui forment un système de broyage en circuit fermé, et la taille des particules du matériau doit être inférieure à 300 mesh.

4. granulateur. la poudre brute moulue est stockée dans des trémies, généralement 2 à 3 trémies, qui peuvent être déchargées individuellement ou en combinaison avec plusieurs trémies. la poudre de matière première entre dans le petit silo, qui est équipé d'un dispositif de dosage en spirale ou d'une balance à bande. le matériau est transporté vers le granulateur et l’eau est pulvérisée vers le granulateur via une pompe de canalisation. lorsque le granulateur tourne, les matières premières peuvent être transformées en sable vert céramique de différentes tailles de particules, qui sont transportées vers le four rotatif par un convoyeur à bande. le sable qualifié est calciné dans le four rotatif et le sable surdimensionné est renvoyé au processus de broyage des matières premières. le système de granulation est entièrement automatique et continu, et est équipé d'un dépoussiéreur à sac pour purifier les gaz d'échappement.

5. calcination. le sable brut céramique est calciné dans le four rotatif. lorsque le four rotatif tourne et s'incline, le sable céramique calciné se déplace vers la tête du four. en même temps, de la poudre de charbon est pulvérisée dans le brûleur de la tête du four à partir de la tête du four. le sable brut céramique est calciné en sable céramique à haute résistance dans le four rotatif.

6. préparation de la poudre de charbon. la poudre de charbon est préparée à l'aide d'un broyeur à boulets ou d'un broyeur vertical et en utilisant l'air chaud de la tête du four pour sécher la poudre de charbon. l'utilisation d'un séparateur permet d'ajuster à volonté la finesse de la poudre de charbon ; il fournit des conditions suffisantes pour la combustion complète de la poudre de charbon.

7. refroidissement des produits finis. le refroidissement du sable céramique adopte généralement un refroidisseur rotatif, qui est simple et fiable. l'air secondaire du refroidisseur pénètre absolument dans le four et le brûleur multicanal peut économiser beaucoup d'énergie. la température du sable céramique refroidi est très basse et peut être touchée à la main.

8. dépistage. après avoir traversé le refroidisseur, le sable céramique peut être directement transporté vers le tamis vibrant à plusieurs étages et peut être divisé en plusieurs niveaux de particules selon les besoins.

spécifications du sable céramique

modèle 1 : 0,45-0,9 mm (20 mesh-40 mesh) haute résistance densité moyenne

modèle 2 : 0,9-1,25 mm (16-20 mesh) haute résistance densité moyenne

modèle 3 : 1,0-1,70 mm (12-18 mesh) haute résistance densité moyenne

modèle 4 : 0,224-0,65 mm (40 mesh-60 mesh) haute résistance, densité moyenne

9. emballage. le sable céramique tamisé est transporté vers différents silos qui sont reliés à des machines d'emballage et les produits finis sont transportés vers des entrepôts pour être stockés. chaque point de poussière du processus doit être équipé d’un dépoussiéreur pour purifier les gaz d’échappement.